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CONTAMINAÇÃO DE ALIMENTOS: O MELHOR É PREVENI-LA

CONTAMINAÇÃO DE ALIMENTOS: O MELHOR É PREVENI-LA

Bases para alimentos seguros

Contaminação de alimentos é um evento a ser evitado, pois custa caro. Seja por microrganismos patogênicos, parasitas, seja por contaminações químicas ou físicas, toda resulta em problemas com consumidores, recolhimento de produtos, perdas de produção e a publicidade adversa que levam a grandes prejuízos. Ainda no que se refere ao fator economia o atendimento das pessoas afetadas pelos sistemas de saúde, talvez fosse melhor se chamado de sistema de doenças, onera indevidamente a sociedade. Isto sem mencionar as ausências ao trabalho e o baixo desempenho de pessoas doentes em seus próprios serviços.

Em anos recentes, principalmente em virtude dos casos de Ensefalopatia Espongiforme Bovina (BSE) na Inglaterra nos anos de 1980 e 1990 e de diversos surtos de E. coli com óbitos na Europa e nos Estados Unidos da América do Norte, os sistemas de segurança alimentar dentro das plantas industriais de alimentos têm-se tornado essenciais para a legislação e para as boas práticas de trabalho. A introdução dos planos de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), primeiramente de forma voluntária e, posteriormente, obrigatória na cadeia de produção de carnes, é um fenômeno mundial.

Na Europa, os regulamentos introduzidos em 2002 exigem dos operadores das indústrias de carnes a adoção de procedimentos de higiene baseados nos princípios da APPCC e a realização sistemática de análises microbiológicas. Os regulamentos para a indústria de carnes se aplicam aos estabelecimentos licenciados para produzir carne fresca e para abatedouros avícolas, indústrias produtoras de cortes de carnes, aos estabelecimentos de armazenagem a frio e às unidades comerciais de embalagens de cortes de carnes.

Os regulamentos que exigem ao atendimento dos pré-requisitos da APPCC, como Boas Práticas Agrícolas, Boas Práticas de Fabricação, Procedimentos Operacionais Padronizados de Higienização, Rastreabilidade e o próprio estabelecimento da APPCC na produção e na distribuição de alimentos, já estão plenamente aceitos e se tornaram práticas comuns na indústria de alimentos dos países da Europa Ocidental. Da mesma forma pode-se dizer da indústria de carnes dos Estados Unidos, da Austrália e da Nova Zelândia. Entretanto, alguns segmentos da indústria dos países recém-admitidos na União Européia e países de economia emergente, como o Brasil, dentre outros, têm encontrado dificuldades em atender a todas as exigências dos regulamentos. Já o comércio internacional e as demandas da indústria e de agências governamentais dos países desenvolvidos, como os da União Européia, do Japão e dos Estados Unidos, sinalizam que aqueles países interessados em exportar tiveram que adaptar seus sistemas de produção de alimentos seguros aos da Europa e dos Estados Unidos para garantir equivalência.

APPCC - um sistema essencial para a produção de alimentos seguros

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é aceito internacionalmente como a melhor escolha para gerenciar a segurança dos alimentos. Isto é demonstrado nos documentos do Codex Alimentarius e nos regulamentos sanitários das agências reguladoras dos países desenvolvidos como os da União Européia, do Japão e dos Estados Unidos. A própria Organização Internacional de Padronização (ISO), em seu interesse de estar presente também na produção de alimentos seguros, por meio de seus comitês técnicos, produziu a ISO 22.000, que é a norma de certificação do sistema de produção de alimentos seguros e tem como base os princípios da APPCC do Codex Alimentarius. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) criou, em 1999, a NBR 14.900, que seria a norma brasileira de certificação da produção de alimentos seguros, também baseada nos princípios da APPCC. No âmbito oficial, a Portaria 1428/1993, do Ministério da Saúde, é a primeira norma brasileira a exigir os princípios da APPCC no sistema de produção e distribuição de alimentos, assim como a figura do Responsável Técnico na indústria de alimentos. Outros regulamentos oficiais na área de produção de alimentos seguros, que podem ser considerados pré-requisitos do sistema APPCC, são as Portarias 326/97, do Ministério da Saúde, 368/1997, do Ministério da Agricultura, e as RDC’s 275/2002 e 216/2004, da ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária). No âmbito dos produtos de origem animal, cuja inspeção sanitária, no Brasil, encontra-se sob a administração e execução do Ministério da Agricultura, a Portaria 46/1998 deste Ministério estabelece as diretrizes para a estruturação e implementação da APPCC nos estabelecimentos fiscalizados pelo Serviço de Inspeção Federal (SIF), por meio de seu Manual Genérico de Procedimentos. É evidente que o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária dos Produtos de Origem Animal (RIISPOA), aprovado pelo Decreto Federal nº. 30.691/1952, e os regulamentos que o atualizaram ao longo deste período já incorporavam princípios de Boas Práticas Agrícolas e de Boas Práticas de Fabricação para os produtos de origem animal.

O APPCC é um sistema racional e lógico de caráter preventivo na avaliação dos perigos e seus riscos associados à segurança alimentar ao longo da produção, processamento e distribuição dos alimentos. Este sistema baseia-se em sete princípios:

Identificar qualquer risco de contaminação do produto por perigo biológico, químico ou físico que necessite ser prevenido, eliminado ou reduzido;
Identificar os pontos críticos de controle no fluxograma da produção;
Estabelecer os limites críticos nos pontos críticos (PCC) de controle;
Estabelecer procedimentos de monitoramento dos PCC’s;
Estabelecer ações corretivas a serem realizadas se um PCC não estiver sob controle;
Estabelecer procedimentos para verificar se os procedimentos anteriores são adequados;
Estabelecer documentos e registros que demonstram a aplicação efetiva das medidas do plano APPCC.

Estes sete princípios focalizam a identificação e o controle de perigos microbiológicos, químicos e físicos com riscos para a saúde pública ao longo da produção e distribuição do alimento. A avaliação de riscos e o monitoramento sistemático das medidas críticas de controle são documentados para fornecerem as bases das auditorias de verificação e podem fornecer evidências para as diligências necessárias em casos de ação legal. Nas unidades de processamento de produtos de origem animal, o plano APPCC focará em medidas de controle que reduzem a probabilidade de contaminação dos alimentos por perigos microbiológicos como Salmonella, E. coli O157:H7, Campylobacter e Listeria monocitogenes ao longo da cadeia de produção. Estes microrganismos são contaminantes de animais sadios e não são, evidentemente, detectados a olho nu ou pelo cheiro ou aparência dos produtos contaminados.

As temperaturas de cozimento, de fato, são capazes de destruir a maioria das bactérias. Entretanto, os alimentos podem ser manuseados por muitas pessoas antes do cozimento e as bactérias se espalham para outros produtos que poderão não ser necessariamente cozidos antes de seu consumo. As bactérias multiplicam-se muito rapidamente, especialmente em condições de temperatura mais elevada, como 30 °C a 40 °C. Os varejistas e os consumidores precisam praticar procedimentos seguros, incluindo controles de temperatura e manutenção em separado de produtos crus, semicozidos, cozidos e prontos para consumo.

A demonstração de compromisso da administração e dos trabalhadores da empresa com a segurança alimentar é verificada a partir da implementação conscienciosa do plano APPCC. Esta implantação criteriosa do plano APPCC melhora a atenção e os cuidados dos colaboradores em seus papéis de proteção do consumidor e enfatiza a responsabilidade da administração na produção de alimento seguro. A implantação do plano APPCC na linha de produção, além de ajudar na identificação de áreas problemáticas em seu fluxograma, possibilita avaliar se o próprio processo de produção não está contribuindo para contaminações em etapas como controle irregular de temperatura em chilling e refrigeração ou temperaturas e tempos de cozimento inadequados. Controle inadequado de condições higiênicas no manuseio de produtos em esteiras transportadoras e em ambiente de empacotamento, evidentemente, causa vários problemas. Avaliações das condições de higiene são essenciais em áreas como higiene pessoal dos colaboradores, de lavagem das mãos e vestiários e lavagem geral da indústria, equipamentos e utensílios e a utilização correta de agentes ou produtos de limpeza e de sanitização.

Áreas e linhas de produção têm que ser mantidas limpas

A indústria de equipamentos e de utensílios tem evoluído para a produção de máquinas com a visão de segurança alimentar. Infelizmente, este não é o caso das micros e das pequenas indústrias de equipamentos, uma vez que estas ainda não incorporaram este princípio em seus produtos. Fendas, rachaduras, rugosidade, cantos quadrados e outras irregularidades de superfície facilitam a entrada e aderência de partículas de alimentos, tornando-se locais de multiplicação de microrganismos patogênicos. Para evitar isso, equipamentos mais adequados e de fácil limpeza e desinfecção, limpeza e desinfecção on line, já são encontrados no mercado de equipamentos para a indústria de alimentos. Áreas em linhas de produção em que resíduos de alimentos freqüentemente se aderem são as esteiras transportadoras. Estes equipamentos já estão sendo produzidos em formato e com material que facilitam e possibilitam completa limpeza e desinfecção com o menor tempo de parada possível. Os cilindros de movimentação das esteiras transportadoras estão em evolução para reduzir a adesão de resíduos de alimentos nestes pontos. Recentemente, a agência especializada do Ministério da Agricultura americano aprovou o selo de higiene para um modelo de cilindro motor de esteira transportadora de uma empresa fornecedora (Wire Belt Company), que é um bloco compacto em lugar da construção em multicomponentes. O acabamento completamente liso das superfícies dos equipamentos, utensílios e de outros itens facilita a limpeza e elimina locais de adesão de resíduos de alimentos.

O risco de contaminação dos alimentos pode ser reduzido de forma considerável quanto mais bem higienizados e limpos forem todos os ambientes de produção e quanto menores forem os tempos de parada das linhas de produção. A produção precisa ser organizada de modo que os procedimentos de limpeza e de higienização possam ser realizados com um mínimo de interrupção. Têm sido desenvolvidos e construídos sistemas autolimpáveis durante a produção, e há também fluidos de limpeza que podem ser aplicados durante o ciclo de produção. A companhia Duplex Cleaning Machines, na Inglaterra, desenvolveu um sistema de higienização a vapor de esteiras transportadoras durante a produção. O sistema de bucha de vapor remove fragmentos e resíduos com o emprego de pequena quantidade de água e um sistema de vácuo. O vácuo remove as partículas de alimentos e reduz a quantidade de água remanescente no equipamento, locais em que bactérias poderiam se desenvolver. Outros métodos para limpeza de esteiras e equipamentos durante a produção incluem o emprego de sanitizantes ácidos líquidos fornecidos pela ECOLAB, que podem ser usados durante a produção. O pessoal da ECOLAB afirma que este sistema reduz a formação de crosta de resíduos, produzindo redução gradativa da Contagem de Mesofilos Aeróbios e do número de inspeções pré-operação, graças à maior eficiência de limpeza. Inspeções periódicas das superfícies de contato ajudam a manter baixo o risco de multiplicação bacteriana. Os testes não evitam a entrada de bactérias na indústria, mas permitem manter a vigilância sobre perigos bacterianos e alertam as áreas de produção quanto à manutenção da limpeza. Em médio prazo, os testes laboratoriais para patógenos nos equipamentos e nos produtos melhoram a eficiência da produção, reduzem o custo da mão-de-obra, aumentando a produtividade e a confiabilidade.

Pesquisadores do Agricultural Research Service do Departamento de Agricultura dos Estados Unidos, em Peoria-Illinois, desenvolveram um sistema para determinação de bactérias patogênicas em alimentos baseados em DNA. Relatórios indicam ser o método mais rápido, fácil de utilizar e mais preciso do que os métodos tradicionais. Os pesquisadores relatam que desenvolveram uma metodologia em que se pode trabalhar com 100 amostras de cada vez e que podem identificar Listeria monocytogenes e Candida albicans, com exatidão, no período de um dia. Há indicações de que se pode diferenciar entre diferentes estirpes de Listeria monocytogenes. Pelo estudo de genes para virulência, o teste pode responder a alguns questionamentos, por exemplo, por que algumas estirpes são mais virulentas do que outras, ou por que são mais bem adaptadas a um determinado ambiente do que outras?

A posição brasileira de líder mundial como fornecedor de carnes aumenta a responsabilidade do País com a segurança alimentar. Este fato esta evidentemente associado à limpeza e higienização em todas as etapas do processo produtivo. A higienização de equipamentos e utensílios é fundamental para garantia da segurança dos alimentos, seja para o mercado externo, seja para o mercado interno, pois entram em contato direto com o produto. A indústria precisa estar consciente na escolha e na utilização dos produtos de limpeza e sanitização. Só deverão ser utilizados produtos aprovados e autorizados pelos órgãos do Ministério da Agricultura. Esta tem que ser uma atitude da indústria. As sujidades a serem removidas das superfícies de equipamentos, tubulações, utensílios e dos pisos são ricas em gorduras, proteínas e carboidratos. A diferentes temperaturas, estes materiais têm grande aderência nas superfícies. Os produtos e os processos de limpeza precisam remover todos estes resíduos, sejam macro ou microscópicos, à níveis compatíveis com a segurança alimentar, atendendo e ultrapassando os limites das exigências regulamentares da inspeção sanitária do Ministério da Agricultura. Os procedimentos de limpeza e higienização precisam seguir os princípios do plano APPCC, que inclui os Procedimentos Operacionais Padronizados de Higienização (POPH) e as Boas Práticas de Fabricação (BPF), realizados por profissionais adequadamente treinados.

Nos dias atuais, o porte da empresa já não é mais argumento para não se praticarem adequadamente os procedimentos de limpeza e higienização. Afinal, quem ganha a vida na atividade tem que produzir e distribuir alimentos seguros. De fato, isto já é previsto até pelo código brasileiro de defesa do consumidor. Os produtos das micros e das pequenas empresas e os da agroindústria familiar também são alimentos e serão consumidos pela população, inclusive na merenda escolar, no Brasil, e portanto, precisam ser seguros e não podem oferecer riscos à saúde pública. Aliás, alimentos e bebidas são produtos de consumo que são literalmente consumidos. Ainda que a produção, por vezes, seja artesanal, o produtor precisa ser profissional.

A produção de alimentos seguros é dependente da limpeza do ambiente de produção. Além da adequação dos equipamentos e utensílios para este fim, outro ponto a ser considerado são os pisos, paredes e tetos. O revestimento destas superfícies precisa ser adequado ao ambiente de trabalho com alimentos. A Associação Nacional de Pisos e Revestimentos de Alto Desempenho (ANAPRE), criada em 2004, vem estimulando seus associados e clientes a utilizarem somente pisos e revestimentos adequados às suas finalidades, e que sejam elaborados em acordo com as normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).

As superfícies de pisos, tetos e paredes precisam transmitir aos trabalhadores a sensação de ambiente limpo, uma vez que é neste que eles precisam trabalhar. As superfícies de aparência monolítica, ausência de juntas, precisam proporcionar grandes resistências mecânica, abrasiva e química, pois estarão sempre expostos aos resíduos de gordura, sangues, carboidratos e de produtos de limpeza e sanitizantes, além de variações drásticas de temperatura, como lavagens com água fria e quente. A ausência de juntas evita possibilidade de acumulo de resíduos orgânicos, que são fontes de desenvolvimento de microrganismos.

Numa indústria de alimentos, via de regra, trabalha-se continuamente, basicamente sem paradas, muitas vezes em ambientes agressivos, química e mecanicamente, com alta umidade e em baixas temperaturas. Os serviços de limpeza e sanitização precisam ser eficientes e se adaptarem a este ambiente de tempo curto para seu trabalho. São comuns nesses ambientes movimentações abrasivas de empilhadeiras e carrinhos com rodas rígidas, ações químicas simultâneas de sangue, gorduras, carboidratos e de produtos utilizados na limpeza e higienização, ações térmicas pelo uso de água e de vapor na limpeza e sanitização, e mecânica pelas quedas constantes de objetos e de ferramentas, ficando os pisos expostos a estes choques. Os revestimentos simples ou com argamassas cimentadas enriquecidas com agregados de elevada dureza geram porosidade, o que é inadequado. Os revestimentos cerâmicos geram excessos de juntas e os pisos à base de resinas epóxi são sensíveis aos resíduos químicos. Na construção dos pisos, é necessário trabalhar com todas as opções de materiais a eles serem expostos pela indústria.

O piso, portanto, tem que possuir revestimento adequado ao seu propósito. A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) exige das indústrias alimentícias que os revestimentos dos pisos sejam antiderrapantes, resistentes aos resíduos químicos dos materiais alimentares, como sangue, carboidratos, gorduras e sucos, aos produtos de limpeza e higienização, e serem laváveis, de cor clara e isentos de metais tóxicos, como cádmio e chumbo.

Em qualquer caso, a produção de alimentos seguros depende da manutenção da limpeza completa na linha de produção, o que é responsabilidade da administração.

Contaminação por material estranho

A contaminação por microrganismos patogênicos é, sem duvida, um grande perigo na linha de produção. Entretanto, a contaminação física é outro problema que pode levar ao recolhimento de produtos, paradas na linha de produção e provocar grandes perdas de produtos e de trabalho. Os detectores de metal, já por algum tempo, fazem parte normal de linhas de processamento de alimentos, normalmente na etapa final do processo, antes da embalagem e expedição. Mas, ultimamente eles têm sido utilizados com maior freqüência em intervalos regulares ao longo da linha de produção, detectando problemas mais próximos de seus locais de ocorrência. A associação entre uma fornecedora de detector de metal, Loma Systems, e uma indústria de produtos cárneos, um tipo de embutido, resultou na instalação de um detector de metal no stuffer antes do enchimento.

Detecção de contaminação por fragmentos de ossos tem se tornado cada vez mais freqüente na indústria de produtos cárneos, especialmente no processamento de aves. Para detectar fragmentos de ossos e outros contaminantes, o emprego de raio X tem sido bastante comum. Representantes da indústria têm afirmado que os detectores de metal continuam importantes para o controle de qualidade de alimentos em diversos setores, mas a tecnologia de raio X é mais freqüente nas indústrias de laticínios. Detectores de metal operam com base no princípio de o contaminante ser conducivo ou magnético. Um produto com alto nível de contaminação de um ou de outro material poderá comprometer o desempenho do detector. A tecnologia de raio X é considerada de maior eficiência na detecção de contaminantes físicos e opera com base em princípio diferente, ou seja, mede a densidade em lugar de condutividade. A diferença de densidade entre aço inoxidável e produtos de laticínios em geral, por exemplo, é de oito vezes, comparado com apenas alguns percentis, quando se mede a propriedade de condutividade. A tecnologia de raio X pode identificar uma ampla faixa de materiais estranhos, como vidro, plástico, borracha, ossos e cerâmicas. Sistemas de inspeção para material estranho por raio X tem sido utilizados com eficiência pela indústria de alimentos por vários anos. Entretanto, as exigências de qualidade atualmente são mais rigorosas. Os sistemas atuais de detecção por raio X são equipados com softwares de processamento de imagem para melhor atender a estas novas exigências.

Há que se ressaltar que a distribuição de alimentos no mercado vem sofrendo grandes mudanças nos últimos tempos. Os grandes revendedores, as redes de super e hipermercados desenvolvem seus próprios padrões de qualidade para selecionar seus fornecedores. Nas diretrizes de seus Códigos de Prática, os revendedores demonstram que estão cada vez mais exigentes e seus fornecedores precisam se ajustar a estas exigências. A integração de softwares aos sistemas de detecção de material estranho por raio X, associado à educação e ao treinamento de pessoal, é uma das tecnologias disponíveis para possibilitar que a indústria de alimentos atenda a estas novas exigências dos varejistas. Há relatos de que a tecnologia de raio X está se tornando competitiva também em termos de preço e custo de manutenção. Em tempos iniciais de sua utilização, a tecnologia de raio X era mais cara e o custo de manutenção, com alto consumo de energia, era mais caro do que os detectores de metal. Porém hoje, novas tecnologias, com sensores mais eficientes, com menor consumo de energia, torna o raio X mais competitivo economicamente.

Gestão de resíduos e de efluentes

A gestão de efluentes e o tratamento de resíduos da indústria também são fatores de segurança alimentar na produção. A expansão da indústria brasileira de alimentos na última década é inegável. Na área de carnes, por exemplo, o país tornou-se o principal exportador mundial. Esta expansão se deveu a diversos fatores, dentre eles o desenvolvimento tecnológico e a eficiência do setor produtivo e da própria indústria de carnes, incluindo alguns elementos de sistemas da qualidade, como controle sanitário, implementação de boas práticas de fabricação e aperfeiçoamento do sistema oficial de regulamentação. Infelizmente, esta notável expansão da indústria de carnes ainda não foi capaz de sensibilizar parte importante dos setores de produção de matéria-prima e da indústria, principalmente em relação à sanidade na produção animal e à gestão dos resíduos e efluentes gerados pela atividade. Os casos de febre aftosa ocorridos no Mato Grosso do Sul e a alta incidência de brucelose no rebanho são indícios de deficiências sanitárias na produção da matéria-prima. A gestão de resíduos e efluentes ainda não ocupa lugar de destaque na lista de prioridades e cronograma de atividades da indústria de carnes, ou mesmo da indústria de alimentos em geral. Um levantamento da Associação Brasileira de Empresas de Tratamento, Recuperação e Disposição de Resíduos Especiais (ABETRE) estimou em 2,9 milhões de toneladas anuais a produção de resíduos da indústria brasileira de carnes. Apenas cerca de 600 mil toneladas, ou seja 22% do total, recebem tratamento adequado. Os frigoríficos estão entre os principais responsáveis por estes 22%, principalmente em virtude das exigências para exportação e uma pequena fração do mercado interno.

Estudos demonstram que os abatedouros brasileiros aproveitam bem seus resíduos como subprodutos, mesmo porque é uma forma de reduzir o custo de sua disposição. Os efluentes resultantes do aproveitamento industrial destes subprodutos apresentam alta concentração de matéria orgânica e necessitam de tratamento adequado antes de chegaram ao ambiente externo. As águas residuárias dos estabelecimentos da indústria de alimentos, como carne e leite, contêm sangue, gordura, excrementos animais, resíduos de carne, soro lácteo e restos de leite, queijos, iogurtes, bebidas láticas e manteiga. O tratamento destes resíduos consome grandes volumes de água e, conseqüentemente gera também grande volume de efluentes, ainda com alta concentração de matéria orgânica. Este efluente precisa ser tratado adequadamente antes de seu lançamento nos corpos hídricos naturais. Sabiamente, as normas oficiais exigem que o efluente industrial, ao ser incorporado a um corpo hídrico, não poderá alterar a qualidade da água do receptor. Por exemplo, a Portaria nº. 357/2005, do CONAMA, exige que a qualidade do efluente industrial não poderá alterar a qualidade da água do corpo hídrico receptor. Isto exige que o sistema de tratamento dos efluentes da indústria alimentícia seja estruturado com a melhor tecnologia disponível e dimensionado com a capacidade e a eficiência necessárias para remover os poluentes orgânicos e inorgânicos, de forma a tender às exigências ambientais e da legislação. A gestão dos resíduos e dos efluentes na produção de alimentos têm dois objetivos principais: prevenir a contaminação do alimento com esses resíduos e não poluir o meio ambiente. Quanto à prevenção da contaminação do alimento são óbvias a sua importância e a necessidade. Quanto à poluição ambiental por resíduos da atividade produtiva, é necessário estar atento às tendências de comportamento do mercado consumidor, principalmente os de regiões mais afluentes, isto é, de melhor nível educacional e conseqüentemente, de maior poder aquisitivo.

O Brasil está se tornando líder mundial como fornecedor de produtos cárneos; frangos, bovinos e suínos. Não se pode ser ingênuo e pensar que o nosso produto é o melhor do mundo em todos os aspectos. O país não está sozinho neste negócio e os exportadores sabem muito bem disso. Há que se estar atento e desenvolver programas institucionais educativos para o setor produtivo e de desenvolvimento da indústria, para que se possa reduzir drasticamente o descuido com os resíduos e efluentes industriais, antes que isto comece a afetar a aceitação dos produtos brasileiros. A gestão e o tratamento dos resíduos da atividade produtiva precisam fazer parte da cultura brasileira de produzir alimentos.

Texto baseado no artigo The cost of contamination, de Chris Harris, publicado na Revista Meat Processing Global, Set./Out., 2005, p 8,10,11. Watt Publishing Co., Mount Morris, Illinois, EUA.

Permitida a reprodução desde que citados o autor e a fonte
23 de Janeiro de 2006

Fonte:http://www.dta.ufv.br/artigos/contal.htm

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